Przewodnik konserwacji tworzyw sztucznych w sprzęcie ochrony środowiska

Konserwację elementów z tworzyw sztucznych w sprzęcie do ochrony środowiska należy planować w oparciu o rodzaj materiału, środowisko pracy i wymagania użytkowania, ze szczególnym uwzględnieniem stanu powierzchni, integralności strukturalnej, połączeń i skuteczności uszczelnienia. Podczas codziennego użytkowania plastikowe zbiorniki magazynujące, wieże oczyszczania gazów spalinowych, rury oczyszczalni ścieków i inne elementy z tworzyw sztucznych należy regularnie sprawdzać pod kątem pęknięć, wybrzuszeń, deformacji, wybielenia, starzenia lub nietypowych wycieków. Szczególną uwagę należy zwrócić na spoiny, połączenia kołnierzowe, złącza zaworów i obszary narażone na duże naprężenia. W przypadku wykrycia jakichkolwiek zlokalizowanych nieprawidłowości należy niezwłocznie zbadać ich przyczynę, aby zapobiec długotrwałej pracy sprzętu z defektami. Podczas czyszczenia sprzętu należy dobrać odpowiednie metody czyszczenia i detergenty w zależności od tworzywa sztucznego. Należy unikać silnie żrących środków chemicznych, które mogą powodować pęcznienie, pękanie lub pogorszenie wydajności, a także ostrych narzędzi do skrobania wewnętrznych ścianek sprzętu. W przypadku różnych rodzajów tworzyw sztucznych, takich jak PP, PVC, PE i PVDF, metody czyszczenia, temperatury robocze i dopuszczalne ciśnienia należy określić w oparciu o charakterystykę materiału i instrukcję obsługi sprzętu; nie można zastosować jednolitego standardu utrzymania. Jednocześnie należy utrzymywać otoczenie sprzętu w czystości, a zanieczyszczenia, które mogą mieć wpływ na transport rurociągiem i działanie sprzętu, należy niezwłocznie usuwać. Należy sprawdzić stabilność podpór, elementów złącznych i fundamentów, aby zapobiec odkształceniu elementów z tworzyw sztucznych na skutek uderzeń zewnętrznych, wibracji lub niewystarczającego podparcia. W przypadku sprzętu z tworzyw sztucznych pracującego na zewnątrz przez dłuższy czas należy wziąć pod uwagę wpływ promieniowania ultrafioletowego, erozji spowodowanej deszczem i zmiany temperatury, a także, jeśli to konieczne, podjąć środki zacieniające i ochronne, aby spowolnić starzenie się materiału.

 

Należy ustanowić system regularnej konserwacji, z cyklami inspekcji ustalonymi na podstawie ważności sprzętu, korozyjności medium i rzeczywistych warunków pracy, a także należy prowadzić dokumentację konserwacji. W przypadku urządzeń ochrony środowiska transportujących kwaśne lub zasadowe ścieki lub gazy żrące, należy zwrócić szczególną uwagę na sprawdzenie rurociągów, zbiorników magazynowych, wież oczyszczających i punktów połączeń pod kątem wycieków, uszkodzeń korozyjnych lub lokalnych odkształceń. Należy regularnie sprawdzać otwieranie i zamykanie zaworów, stan uszczelek oraz prawidłowość konstrukcji wsporczych. W przypadku elementów z tworzyw sztucznych poddawanych długotrwałym naciskom lub obciążeniom ciągłym należy zwrócić szczególną uwagę na zmiany wymiarowe i odkształcenia strukturalne spowodowane pełzaniem materiału, unikając przekroczenia określonych w projekcie ciśnień roboczych, temperatur i zakresu obciążeń. Jeżeli w sprzęcie wystąpią pęknięcia, znaczne odkształcenia, pęknięcia spoin lub nieszczelności, należy je natychmiast wyłączyć zgodnie z poziomem ryzyka, odizolować odpowiednie media, a kontrolę i naprawy powinien przeprowadzić profesjonalny personel. Do prostych napraw nie należy używać zwykłego kleju ani niesprawdzonych materiałów naprawczych. W przypadku sprzętu zawierającego niebezpieczne media chemiczne, przed konserwacją należy przeprowadzić wyłączenie, opróżnienie, czyszczenie, wymianę i niezbędną weryfikację bezpieczeństwa zgodnie z procedurami operacyjnymi. W przypadku starych lub poważnie uszkodzonych elementów należy je niezwłocznie wymienić w oparciu o wyniki testów, a po konserwacji należy przeprowadzić testy szczelności lub funkcjonalności zgodnie z obowiązującymi wymaganiami. Przeprowadzając codzienne przeglądy, regularną konserwację, postępowanie z nieprawidłowościami i prowadzenie dokumentacji konserwacji, można w odpowiednim czasie zidentyfikować potencjalne problemy w działaniu sprzętu, skrócić nieplanowane przestoje, wydłużyć żywotność elementów plastikowych w sprzęcie ochrony środowiska i poprawić stabilność operacyjną całego systemu oczyszczania środowiska.